Una breve introducción a las bolas de Ferrosilicon

Bola de ferrosilicones un material metalúrgico hecho de aleación de ferrosilicón como materia prima central y se procesó en forma esférica a través de un proceso específico. Se usa ampliamente en fundición de acero, fundición y otros campos. Sus componentes centrales son silicio y hierro, y generalmente contiene pequeñas cantidades de impurezas como aluminio, calcio y carbono. El contenido de silicio generalmente es de entre 40% y 90%.

• Desoxidizador:El silicio tiene fuertes propiedades reductoras y puede combinarse con oxígeno en acero fundido para formar SiO₂ estable. Esto reduce el contenido de oxígeno en el acero, minimiza los defectos como los poros y las inclusiones, y mejora la calidad del acero.
• Elemento de aleación:Agregar silicio al acero o fundiciones mejora la dureza, la resistencia al desgaste del material y la resistencia a la corrosión.

Las materias primas son el factor clave que determina el rendimiento de las bolas de hierro de silicio.

• Contenido de silicio:El silicio es el elemento funcional central. Cuanto mayor sea el contenido de silicio, más fuerte es la capacidad de desoxidación y mayor es la eficiencia de aleación. Diferentes grados de hierro de silicio tienen diferentes contenidos de silicio. Sin embargo, el contenido de silicio excesivamente alto puede aumentar la fragilidad de las bolas de hierro de silicio. Al usarlos, el grado apropiado de hierro de silicio debe seleccionarse en función de los requisitos reales.
• Contenido de impureza:Las impurezas como el aluminio, el calcio, el carbono, el azufre y el fósforo afectan significativamente el rendimiento. Por ejemplo, el aluminio excesivo y el calcio pueden aumentar las inclusiones en el acero y reducir su tenacidad.
• Tamaño de partícula de materia prima y uniformidad:Las aleaciones de ferrosilicones deben aplastarse a un cierto tamaño de partícula antes de procesarse en bolas. Las partículas gruesas pueden conducir a una composición interna desigual de bolas de ferrosilicones. El polvo fino excesivo aumenta la dificultad presionada y puede causar pérdida de polvo durante la sinterización, reduciendo la eficiencia de utilización de silicio.

• Presión apremiante:Si la presión es demasiado baja, puede dar como resultado una baja densidad y una mala resistencia de las bolas de hierro de silicio, haciéndolas propensas a romperse durante el transporte o cuando se agrega al acero fundido. Si la presión es demasiado alta, puede causar micro - grietas dentro de las bolas. La presión debe ajustarse de acuerdo con las características de las materias primas.
• Diseño de molde:El diámetro de la bola y el método de desmoldeamiento del molde afectan la consistencia dimensional de las bolas de hierro de silicio. Las dimensiones inconsistentes pueden conducir a diferencias significativas en las tasas de fusión, lo que afecta el efecto de desoxidación.
• Adición de carpeta:Muy poca carpeta puede hacer que las bolas de ferrosilicón se suelten, mientras que demasiado puede reducir el contenido efectivo de silicio. La adición generalmente se controla entre 1% y 3%. Típicamente, la temperatura de sinterización se controla entre 800-1200 grados, con un tiempo de 1-3 horas.
• Control de atmósfera:Si se usa sinterización de aire, el silicio es propenso a la oxidación. Si la sinterización se realiza en una atmósfera inerte, se pueden reducir las pérdidas de oxidación, mejorando la utilización de silicio.

• Método de enfriamiento:El enfriamiento rápido de las bolas de hierro de silicio sinterizada después de la sinterización puede causar concentración de estrés interno, aumentando el riesgo de rotura. El enfriamiento lento reduce el estrés y mejora la estabilidad.
• Condiciones de almacenamiento:Las bolas de hierro de silicio son propensas a la absorción de humedad, lo que reduce su fuerza. Además, la evaporación de humedad a altas temperaturas puede causar salpicaduras de acero fundido. Por lo tanto, deben almacenarse en un entorno ventilado seco y bien -, protegido de la lluvia y el apilamiento prolongado.

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